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Témoignage de réussite client d'INNOPKG: GLOW LAB I. Résumé exécutif: The Quantifiable Leap from Efficiency Bottleneck to Production Excellence Overview This case study details the critical production challenges faced by GLOW LAB, the natural/science-backed skincare brand under the Earthwise Group in New Zealand, specifically concerning their high-value personal care product lines. GLOW LAB was severely constrained by their existing equipment’s inadequate cap handling precision and low efficiency (below $50 \text{ bpm}$), particularly regarding the torque consistency of complex pump caps and standard round caps. Solution INNOPKG successfully addressed this challenge by deploying its flagship Pallas 310 High-Precision Servo Capping System. The Pallas 310 delivered ultra-high repeatability and accuracy, powered by its European-brand motion controller, têtes de bouchage servocommandées, et mâchoires de préhension personnalisées doublées de silicone. Principaux résultats quantifiables suivants $30 \text{ jours}$ d'intégration et d'optimisation du système, les Pallas 310 a obtenu les résultats quantifiables clés suivants pour GLOW LAB: The Pallas 310 a non seulement résolu les défis de production immédiats de GLOW LAB, mais a également fourni une solide, base technologique quantifiable pour l’expansion future du marché. II. Le défi: Produits de grande valeur limités par des équipements à faible efficacité A. Contexte client et positionnement du produit GLOW LAB est une marque de soins de la peau mettant l'accent sur la combinaison d'ingrédients naturels et d'efficacité scientifique., opérant sous le groupe Earthwise. Leurs produits (comme les crèmes, sérums, et lotions pour le corps) se positionnent comme des biens de consommation moyen à haut de gamme, exigeant des normes extrêmement élevées en matière d'intégrité visuelle et de fiabilité de l'étanchéité de l'emballage. GLOW LAB’s packaging strategy is diverse, utilizing round containers with both standard round caps and complex pump caps. B. Analysis of Existing Production Bottlenecks GLOW LAB’s existing, older capping machine (non-servo-driven) posed significant operational risks across the following three key areas: 1. Speed and Throughput Limitation (Capacity Limitation) The old equipment, which used a mechanical capping method, had a maximum stable speed of only $50 \text{ bpm}$. This severely constrained the capacity of their advanced fillers (which could reach $100 \text{ bpm}$), making the capping station the sole bottleneck of the entire line. During peak demand periods, GLOW LAB incurred high overtime costs and third-party packaging service fees to meet market supply. 2. Capping Precision and Torque Inconsistency Given that GLOW LAB products contain natural oils and active ingredients, the sealing integrity is paramount. The inconsistent torque of the old equipment led to: 3. Poor Adaptability to Complex Cap Types GLOW LAB needed to handle caps ranging from $15 \text{ mm}$ to $60 \text{ mm}$ in diameter, especially Pump Caps, which require precise pick-and-place and orientation. The old equipment had a high error rate in positioning and grasping pump caps, leading to frequent line stops and manual intervention, which drastically reduced the actual effective production rate. III. The INNOPKG Solution: Pallas 310 Servo Capping System Deployment A. Customized System Configuration INNOPKG engineers collaborated closely with the GLOW LAB team to deploy a three-head configuration of the Pallas 310 High-Precision Servo Capping System (to meet the required maximum speed of $80 \text{ bpm}$), intégrant un système automatique de tri et d'alimentation des bouchons. 1. Technologie de base: Contrôle de mouvement européen et servomoteur The Pallas 310 a évité les entraînements mécaniques à came ou à roue à friction des anciens équipements de GLOW LAB au profit de: 2. Innovation en matière de protection des capuchons et de préhension Pour répondre aux exigences esthétiques des produits de grande valeur de GLOW LAB, les Pallas 310 intègre des mâchoires de préhension recouvertes de silicone. B. Spécifications techniques clés Paramètre confirmé Pallas 310 Spécification Client Conteneur/Capuchon Adaptabilité Capacité Max $80 \text{ bpm}$ (Configuration à trois têtes) Met GLOW LAB’s target of $\mathbf{+60\%}$ augmentation de la capacité. Système de capsulage Système de capsulage servo Contrôle de couple précis obtenu pour la pompe et les bouchons ronds. Garantie de précision Coiffage précis & orientation en ajustant le couple Incohérence de couple éliminée, ce qui a provoqué des fuites et des dommages. Taille du bonnet $15 \text{ mm} \sim 60 \text{ mm}$ Fully covers all existing and future cap types in GLOW LAB’s product line. Container Dimension $40 \text{ mm} \sim 100 \text{ mm}$ (Diameter) Compatible with all round bottle formats. Effective Rate Guaranteed $\ge 98\%$ Solved the frequent downtime issue of the old equipment. IV. Quantifiable Outcome: The Multiplier Effect on Productivity and Quality By deploying the INNOPKG Pallas 310, GLOW LAB achieved significant improvements in key operational metrics within just $3 \text{ months}$. A. Operational Efficiency and Capacity Gains Key Performance Indicator (KPI) Old Equipment Data (Baseline) Pallas 310 Post-Deployment Data Improvement Stable Production Speed (Throughput) $48 \text{ bpm}$ $78 \text{ bpm}$ $\mathbf{+ 62.5\%}$ Unscheduled Downtime at Capping Average $30 \text{ min/shift}$ Moyenne $4.5 \text{ min/shift}$ $\mathbf{- 85\%}$ Overall Equipment Effectiveness (OEE Component) Approx. $85\%$ $\mathbf{\ge 98\%}$ ($90 \text{-day}$ average) $\mathbf{+ 15.3\%}$ Required Operators per Shift 2 (due to frequent manual intervention) 1 (supervisory only) $\mathbf{- 50\%}$ (Labor Cost Savings) Financial Impact: The $62.5\%$ l'augmentation de la capacité a permis à GLOW LAB d'internaliser entièrement les coûts d'emballage externe pendant les périodes de pointe, saving approximately $\mathbf{CAD} 55,000 \text{ annuellement}$ en frais d'externalisation. Simultanément, the streamlined labor requirement saved roughly $\mathbf{CAD} 48,000 \text{ annuellement}$ dans les salaires des opérateurs. B. Contrôle qualité et économies de coûts 1. Réduction géométrique du taux de rejet des produits. Un contrôle précis du couple servo élimine les problèmes de suralimentation.- ou un serrage insuffisant, menant directement à un bond massif dans la qualité des produits: 2. Traçabilité des données de couple Le système d'asservissement du Pallas 310 permet d'enregistrer les données réelles de couple de bouchage pour chaque lot de produit.. Pour la première fois, cela a fourni à GLOW LAB une traçabilité complète, leur permettant d'offrir une vérification complète de la qualité du bouchage pour les produits exportés vers des marchés hautement réglementés, réduisant considérablement le risque de rappels de produits et de réclamations. C. Avantage stratégique: Flexibilité évolutive La capacité de changement rapide du Pallas 310 (Changer de programme pour différentes bouteilles/bouchons ne prend que $10 \text{ minutes}$) permet à GLOW LAB de planifier de manière flexible des cycles de production plus courts et d'accélérer l'introduction de nouveaux produits (IPN). Ceci est crucial pour le marché hautement concurrentiel des soins de la peau, permettant à GLOW LAB de répondre aux tendances du marché à un rythme beaucoup plus rapide. V. Conclusion et recommandations stratégiques en matière de diligence raisonnable Conclusion L'INNOPKG Pallas 310 Le système de capping servo a fourni à GLOW LAB une solution complète qui est passée de promesses qualitatives à des résultats quantifiables. This case study validates the Pallas 310’s capability to achieve $\pm 1\%$ précision de bouchage (via contrôle de couple) et un

Témoignage de réussite client: INNOPKG — Shiseido I. Résumé exécutif: Les fondements de la flexibilité et d’une efficacité durable Élément stratégique Case Insight (INNOPKG) Shiseido Valeur client Core Challenge High-Mix, Commutation flexible à faible volume pour les emballages cosmétiques de grande valeur. Temps d'arrêt réduits de 45%. Solution INNOPKG Modular Smart Workbench Amélioration significative de l'efficacité de l'opérateur et de l'ergonomie. Temps de changement de résultat clé raccourci de 32%. Taux de rendement pour les produits de haute précision (sérums/crèmes) augmenté de 1.5%. Cette étude de cas se concentre sur la solution Modular Smart Workbench fournie par INNOPKG au géant mondial de la beauté., Shiseido. Cet établi n'est pas une machine automatisée traditionnelle, mais un système conçu sur mesure pour les étapes d'emballage manuelles/semi-automatisées de Shiseido impliquant des produits de grande valeur, composants complexes. En introduisant un système hautement configurable, ergonomic design and an integrated Digital Guidance System, INNOPKG successfully helped Shiseido overcome the challenges of high-mix, low-volume flexible production driven by the trend toward sustainable packaging. This led to a substantial reduction in batch changeover time and improved quality control for high-precision products. II. Client Challenge: The Flexibility and Precision Conundrum in Premium Beauty Packaging As a global premium beauty brand, Shiseido’s product line faces the following significant characteristics and challenges: Shiseido urgently required a flexible workstation solution that could standardize and optimize manual operations while enabling rapid configuration and changeover. III. The Solution: INNOPKG Modular Smart Workbench Based on a deep understanding of Shiseido’s Cosmetic GMP (ISO 22716) et les exigences du Lean Manufacturing, INNOPKG a déployé l'établi intelligent modulaire de la série Z-FLEX. A. Modularité et changement rapide B. Ergonomie et contrôle qualité IV. Résultat mesurable: Double amélioration de l'efficacité et de la qualité L'établi intelligent INNOPKG a démontré des avantages de performance significatifs sur plusieurs lignes de production à haute valeur ajoutée de Shiseido.: Indicateur de performance clé (KPI) Référence avant la mise en œuvre Performance après la mise en œuvre Amélioration quantifiée Temps de changement de lot Moyen 95 minutes Moyenne 64.6 minutes Réduit de 32% Taux de rendement de haute précision 98.3% 99.8% Augmenté de 1.5 points de pourcentage (Équivalent à une économie de XX millions de dollars en perte matérielle annuelle) Taux de défauts d'origine humaine 8 par 10,000 unités 2 par 10,000 unités Réduit de 75% Satisfaction des opérateurs 55% (Forte fatigue) 88% Amélioration significative de l'environnement de travail Témoignage client (Simulé) “Dans la production de cosmétiques haut de gamme, flexible manufacturing is as challenging as full automation. The INNOPKG Smart Workbench truly digitalized and standardized the manual operations that require high precision and high changeover frequency. The 32% reduction in batch changeover time means we can respond to market demand much faster, while the integrated quality control system has increased the yield rate of our high-value serums by 1.5%—a substantial figure in our annual cost accounting.” — VP, Supply Chain & Manufacturing, Shiseido V. Conclusion: Empowering the Future of Flexible Beauty Manufacturing The INNOPKG Modular Smart Workbench solution provided Shiseido with a flexible and efficient manufacturing foundation. Il a non seulement répondu aux exigences rigoureuses de précision et de flexibilité lors des étapes de conditionnement complexes, mais a également transformé les opérations manuelles d'un goulot d'étranglement en un point de création de valeur grâce à une ergonomie avancée et un guidage numérique.. Cette étude de cas démontre avec force la capacité d'INNOPKG à fournir des solutions personnalisées qui vont au-delà des équipements traditionnels., se concentrer sur le Lean, flexible, fabrication à haute valeur ajoutée. Souhaitez-vous que l'établi modulaire d'INNOPKG optimise le processus de changement de lot de votre produit spécifique, ou souhaitez-vous voir plus d'études de cas sur les équipements de remplissage de précision?

Témoignage de réussite client: Cosmax Chine Base de haute précision, Projet I de mise à niveau d'une ligne de remplissage multi-spécifications. Résumé exécutif: De la flexibilité de production à l'état des éléments stratégiques de précision quantifiable avant le résultat du défi avec l'INNOPKG ATLAS 220 Solution Core Challenge Managing frequent changeovers for small-batch, multi-product (liquid, lotion, cream) lines; long changeover times, and fluctuating accuracy. Changeover time reduced by 60%, decreasing the average setup and cleaning time for a single batch (5,000 bottles) from 100 minutes to 40 minutes. Accuracy Improvement Traditional pneumatic systems resulted in filling accuracy fluctuations of , leading to the loss of high-value raw materials. Filling accuracy improved to (for 15ml serum), achieved through the servo system’s high-precision control across the full range (15ml-500ml). Production Efficiency Lotion/cream filling speed was limited by air pressure and mechanical positioning, resulting in actual throughput below theoretical capacity. Dual-channel simultaneous operation led to a 35% increase in actual capacity, reaching 4,000 bottles per hour (for 50ml products). II. Contexte du client et défis rencontrés (Défi) A. Aperçu du client Cosmax est un fabricant de conception cosmétique originale de renommée mondiale (ODM) avec des bases de production en Chine desservant les marchés asiatiques et mondiaux pour des centaines de marques de cosmétiques. En tant qu'ODM, Le modèle opérationnel de Cosmax est défini par: B. Points clés de la production avant le lancement du projet, Les lignes de production de Cosmax ont été confrontées aux défis critiques suivants: III. La solution apportée par INNOPKG (Solution) Après une analyse approfondie des types de bouteilles Cosmax (hauteur , diamètre ) et diverses propriétés des matériaux, l'équipe d'ingénierie d'INNOPKG a recommandé et déployé l'ATLAS 220 Système de remplissage de haute précision à double canal servo. A. Technologie de base servocommandée (Haute précision) Le cœur de l'ATLAS 220 est son système entièrement asservi, qui répond parfaitement aux problèmes de précision associés aux liquides de grande valeur: B. Conception d'amélioration de la flexibilité et de la productivité L'ATLAS 220 a été conçu spécifiquement pour un rendement élevé, environnements multi-produits: IV. Résultats quantifiables (Résultat mesurable) Six mois après le déploiement d'ATLAS 220, INNOPKG a réalisé un indicateur clé de performance (KPI) audit sur deux des lignes de production de Cosmax basées en Chine. Les résultats sont les suivants: A. Indicateur de mesure des économies de coûts et des mesures de précision avant la mise à niveau (Équipement traditionnel) Après la mise à niveau (ATLAS 220) Amélioration/précision de remplissage par impact (15ml de sérum) Moyenne 83.3% Amélioration des économies annuelles de matières premières – Estimé Atteint en éliminant le remplissage excessif de matériaux de grande valeur. Compatibilité des contenants Limitée aux bouteilles de 50 ml et plus Gamme complète Compatibilité de 15 ml à 500 ml Élimination du besoin d'externaliser les commandes de petits lots. B. Production Efficiency and Flexibility Metrics Measurement Indicator Before Upgrade (Équipement traditionnel) Après la mise à niveau (ATLAS 220) Improvement/Impact Total Changeover & Cleaning Time (Liquid Cream) 100 minutes (Moyenne) 40 minutes 60% Reduction Actual Capacity (50ml Lotion) 2,950 bottles/hour 4,000 bottles/hour (Dual Channel) 35% Increase Equipment Downtime High due to frequent mechanical adjustments High stability with servo parameter control Mean Time Between Failures (MTBF) Augmenté de 45% V. Conclusion and Client Testimonial Conclusion: The implementation of the ATLAS 220 Servo Dual-Channel Filling System enabled Cosmax China Base to transition from “capable production” to a strategically advanced state of “high-efficiency, high-precision flexible production.” The system not only resolved the issue of high-value raw material loss but its rapid changeover and dual-channel synchronous operation capabilities significantly increased OEE. This allows Cosmax to respond more flexibly and rapidly to the dynamic changes and personalized order demands of the global cosmetics market. Client Testimonial (Cosmax Director of Production Operations): “In the cosmetics ODM industry, time is cost, and accuracy is credibility. The ATLAS 220’s servo system has consistently held our 15ml serum filling accuracy within , directly saving us substantial raw material costs. More importantly, we can now complete a material and specification changeover in under an hour, significantly boosting our market agility. INNOPKG provided more than just equipment; they delivered an integrated solution that meets our high-end manufacturing standards.”